塑膠模具廠是典型的單件生產(chǎn)制造廠家，每套塑膠模具都要進行創(chuàng)造性的設計、數(shù)控編程、生產(chǎn)準備、機械加工、裝配及試模，增加了廠家生產(chǎn)管理的復雜性和難度。那如何提高生產(chǎn)效率、縮短開發(fā)周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產(chǎn)成本就成了塑膠模具廠面臨的難題。小編認為可以通過以下方法來實現(xiàn)提高生產(chǎn)效率,降低模具開發(fā)成本。

1.全過程實施并行工程

全過程實施并行工程是縮短塑膠模具開發(fā)周期最有效的途徑之一。所謂并行工程就是塑膠模具開發(fā)過程中的各工序、各環(huán)節(jié)都要同步、并行、交叉進行，盡量避免串行。

2.標準化設計與制造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數(shù)據(jù)庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數(shù)據(jù)庫及典型塑膠模具結構數(shù)據(jù)庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現(xiàn)塑膠模具結構的規(guī)范化、系列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

3.精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反復加工、后序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;沖孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型面的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現(xiàn)鉗工制造的只裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現(xiàn)代塑膠模具生產(chǎn)的管理方向。